فیلم های پلی الفینی، مانند فیلم های پلیاتیلنی و پلیپروپیلنی، به صورت رلهای چند تا چند صد کیلوگرمی به کمک فرایندهای فیلم دمشی (Film Blowing) و ریخته گری (Casting) تولید می شوند و سپس در واحدهای کانورتینگ به انواع لفاف و بسته بندی های تک لایه، چندلایه و چاپ شده تبدیل میشوند. یکی از بزرگترین مشکلاتی که در حین باز کردن رلها یا بسته بندی های تولید شده از این فیلم ها پیش می آید، نیاز به اعمال نیروی زیاد برای باز کردن رل و بسته بندی، و همچنین چسبیدن لایه های مجاور به یکدیگر است. در واقع لایه‌های مجاور در فیلمهای پلیاتیلنی و پلیپروپیلنی، به علت نیروهای واندروالسی موجود در نواحی آمورف پلیمر به یکدیگر چسبیده و یا به اصطلاح بلاکینگ (Blocking) نام دارد و در حقیقت میزان نیروی لازم برای جدا کردن دو لایه فیلم که روی یکدیگر قرار دارند را نشان می دهد. این امر جدایش و استفاده از فیلمهای دمشی را دشوار می‌کند. طبیعی است از نظر تجربه کاربری بایستی فیلم های رل شده، به صورت تیوب و همچنین بسته بندی، بایستی با کمترین نیروی لازم و به راحتی باز شوند. به همین منظور در حین تولید فیلم های پلی الفینی و به خصوص در فرایند فیلم دمشی و تولید به صورت تیوب، از مستربچ آنتی بلاک استفاده میشود. مستربچ آنتی‌بلاک با ایجاد یک لایه نازک بر روی سطح فیلم، نیروهای جاذبه واندروالسی بین دو لایه فیلم را از بین برده و از چسبیدن آن‌ها به یکدیگر جلوگیری می‌کند.
افزودنی های آنتی بلاک به منظور سهولت در خوراک دهی حین تولید فیلم به صورت مستربچ به فرمولاسیون تولید اضافه میشوند. انتخاب پایه مستربچ این افزودنی ها به منظور جلوگیری از کاهش خواص فیزیکی – مکانیکی فیلم تولیدی بایستی با نهایت دقت صورت گیرد و معمولا مشابه گریدهای پلیمری مورد استفاده در تولید فیلمها انتخاب می شود. همچنین کیفیت مستربچ تولیدی تعیین کننده میزان پخش افزودنیهای آنتی بلاک و در نتیجه عملکرد این افزودنی ها در فیلم تولیدی است. اما افزودنی ها آنتی بلاک از لحاظ ساختار شیمیایی در دو گروه افزودنی های آلی و معدنی قرار می گیرند. امروزه آنتی بلاک های معدنی بیشترین کاربرد را در بین سایر گروه ها دارند. این افزودنی ها پس از تولید فیلم به سطح آن مهاجرت می کنند و یک الگوی زبری در مقیاس میکرومتر تشکیل میدهند و بدین ترتیب از چسبیدن لایه ها به یکدیگر جلوگیری می کنند. شکل زیر به صورت شماتیک این پدیده را نشان می دهد:
آنتی بلاک های آلی، مانند آمیدهای چرب، کاربرد کمتری دارند و قیمت بالاتری نیز دارند. به همین دلیل تمرکز بیشتر بر آنتی بلاک های معدنی است. مهمترین شاخصه آنتی بلاک های معدنی خنثی بودن ساختار شیمیایی و نداشتن بر هم کنش با پلیمر و دیگر افزودنیهای موجود در آن، و همچنین اندازه ذرات آن ها است. اندازه ذرات افزودنی های آنتی بلاک مستقیما بر خواص نوری فیلم تولیدی، مانند کدری، اثر گذار است.
هرچند آنتی بلاک ها در فیلمهای پلیالفینی بیشترین کاربرد را دارند، اما امروزه برخی از گریدها برای دیگر فیلمهای مورد استفاده در بسته بندی مانند فیلم های PET, PVC و PA نیز توسعه داده شده اند. غلظت استفاده از افزودنی های آنتی بلاک در حدود ۲۰۰۰ تا ppm5000، با توجه به پایه شیمیایی افزودنی است. از جمله مهمترین آنتی بلاک های توسعه داده شده می توان به خانواده های سیلیکا، تالک، متیل متااکریلات (MMA) اشاره کرد.
مهمترین عیب افزودن عوامل آنتی‌بلاک که بر پایه مواد معدنی هستند، کاهش شفافیت سطحی فیلم است که با انتخاب صحیح مواد و فرمولاسیون مناسب در کنار انجام فرآیند صحیح می توان تا حد زیادی این مشکل را برطرف کرد.عملکرد آنتی‌بلاکی فیلم توسط تست تعیین خاصیت ضریب اصطکاک بر اساس آزمون 3354 ASTM D- Parallel Plain Method قابل بررسی می‌باشد.
مزایای مستربچ آنتی بلاک
- جلوگیری از چسبیدن لایه‌های مجاور فیلمهای پلیمری و بازشوندگی عالی
- اثر ضد لغزش و سر خوردن فیلمهای پلیمری بر روی یکدیگر
- چاپ‌پذیری مناسب
- تأثیرگذاری بالا با کمترین مقدار مصرف مستربچ
- سهولت در بسته بندی و انبارش محصول
- ایجاد خواص این محصول عمر طولانی تری نسبت به محصولات مشابه دارد.
- حفظ شفافیت فیلم و جنس تولیدی را کدر نمیکند و هیچگونه تغییر رنگی ایجاد نمی کند.
- به دلیل استفاده از مواد اولیه مرغوب با مش بالا به هیچ عنوان شفافیت محصول را از بین نمی برد.
کاربرد مستربچ آنتی بلاک
- فیلمهای یک و چند لایه PE و PP
- فیلمهای BOPP
- کیسه‌های FFS
- شرینکهای صنعتی
- فیلم های بسته بندی نظیر نایلون های بسته بندی صیفی جات و کیسه های خرید
